（一）全生命周期质量管控方案

1. 供应商准入阶段：严把 “入口关”

• 现场审核：对新供应商开展 VDA 6.3 过程审核与产品审核，评估其生产过程稳定性、质量体系完整性（如 IATF 16949 符合性）与风险点；
• 风险评估：从技术能力（如是否具备零部件设计能力）、产能（如是否匹配主机厂批量需求）、供应链稳定性（如子供应商管理能力）三方面评估；
• 备选机制：核心零部件至少选择 2 家供应商，避免单一供应商断供风险（如某精密零件同时选择 A、B 两家，A 为主供，B 为备选）。

2.   项目前期：明确质量要求与文件评审

• 技术要求清晰化：在图纸中标注关键特性（如尺寸公差）、安全特性（如强度要求），避免模糊表述；
• 质量协议签署：明确 ppm 值（如批量生产后 ppm≤100）、违约责任（如质量问题导致停线的赔偿条款）、验收标准（如样件检测项目与合格范围）；
• 文件评审：对供应商提交的 FMEA（潜在失效模式与影响分析）、CP（控制计划）、MSA（测量系统分析）等文件进行评审，排查核心问题（如 FMEA 未覆盖关键失效模式）。

3.   实物验证阶段：提前暴露问题

• 样件管理：在工装模具投入前，通过 PPAP（生产件批准程序）管控样件，重点审核 MSA、CPK 等数据，确保样件满足技术要求；
• OTS（工装样件）认可：严格验收工装样件，确认其与设计图纸一致性、装配匹配性，避免批量生产后出现适配问题；
• 早期问题整改：若样件测试发现问题（如性能不达标），要求供应商 24 小时内提交遏制措施，48 小时内制定整改方案，避免问题遗留至批量生产。

4.   生产与交付阶段：过程监控与变更管理

• 过程监控：要求供应商提交过程能力报告（如 CPK≥1.33），主机厂定期开展飞行检查、现场审核，抽查生产过程参数（如温度、压力）；
• 变更控制：供应商若涉及设计、工艺、材料变更，需提前提交变更申请，经主机厂技术、质量部门审批后实施，避免 “图纸变更但生产线未同步” 导致的质量问题；
• 交付跟踪：建立交付预警机制，提前 1-2 周提醒供应商备货，定期核查其原材料库存、生产进度，确保按时交付（如某主机厂要求供应商每月提交交付计划，每周更新进度）。

5.   问题响应与持续改进

• 快速响应：质量问题发生后，要求供应商 24 小时内提交 8D 报告，明确遏制措施（如隔离不合格品）、根本原因（如 “设备精度不足”）与纠正措施；
• 经验教训库：建立企业级经验教训库，记录过往质量问题（如 “某批次零件因材料问题导致断裂”），新项目启动时需核查经验教训库，避免重复问题；
• 绩效评价：每半年 / 一年对供应商进行绩效评分，从质量（如 ppm 值）、交付（如准时交付率）、服务（如问题响应速度）维度评级，评级结果与订单量挂钩（如 A 级供应商增加订单，C 级供应商减少订单并要求整改）。

（二）供应商交付跟踪机制

1. 交付计划固化
   在项目启动阶段，明确各节点交付要求，如 “工装样件 XX 月 XX 日前交付 50 件”“试生产阶段每月交付 1000 件”，且交付日期需写入合同，避免模糊表述。
2. 预警与监督

• 提前预警：主机厂提前 1 个月提醒供应商即将到来的交付节点，核查其原材料采购进度、工装准备情况（如 “XX 零件交付前 1 个月，确认供应商已采购 XX 型号钢材”）；
• 现场监督：关键节点（如首次批量交付）可派 SQE 到供应商工厂现场监督生产与包装过程，确保交付产品符合要求；
• 系统跟踪：通过汽车质量管理软件（如 AQP 落地软件）实时跟踪交付进度，系统自动发送预警（如 “距离交付日期还有 7 天，供应商仅完成 30% 生产”）。

3.   绩效挂钩

将交付准时率纳入供应商绩效评分，如 “准时交付率≥98% 得满分，每低于 1% 扣 5 分”，评分结果影响后续合作（如准时交付率连续 3 个月＜90%，暂停新项目合作）。