（一）设计是源头

设计决定了物料特性、生产方式、周转方式等。台资厂、日资厂有一个术语，叫向源头的反馈，核心措施有：

l  修改作业指导书（SOP）、操作动作；

l  调整模具、设备参数；

l  优化设计图纸、BOM（物料清单）。

设计的决定性作用：如同流水线的 “拉头”，设计定义了生产全流程，直接影响后续品质稳定性。

（二）研发投入：降本增效的战略支点

认知误区：传统降本思维常忽视研发投入，但研发是企业从 “1 亿到 10 亿” 增长的核心动力。

现状数据：中国企业号称平均 3% 研发支出，实际多数低于 1%，远低于国际标准。

辩证逻辑：研发通过新品创新和工艺优化实现长期增效，是企业突破低端代工、获取高附加值的关键（如从 “赚几毛” 到 “赚几十倍利润”）。

（三）设计对企业运营的多维影响

1. 物料成本：占比 60%-65% 的 “牛鼻子”。

设计决定物料特性。

五金件设计为 “阳极氧化” 需用铝材质，压铸件需开专用模具，镜面产品需特殊包装，成本差异可达 3-4 倍（如笔记本电脑外框的五金件与塑料件）。

设计直接决定物料选型、生产工艺及周转方式，是装配型企业降本的核心抓手。

2. 生产与成本核算：数据准确性的蝴蝶效应

技术资料错误的代价。某工业仪器研发人员将螺丝用量 “12 个” 误输为 “2 个”，导致采购周期延误、两个月无法出货。

ERP 管理痛点：一物多码 / 一码多物：设计端物料编码不规范，导致成本核算波动（如同一零件价格忽高忽低），影响上市企业财务合规性。

3. 生产工艺与效率：设计错误的 “放大效应”

l  工艺顺序的连锁反应。设计决定装配顺序（如先装五金件还是塑胶件）、测试流程等，错误设计可能导致生产效率下降 30% 以上。

l  品质风险：设计缺陷可能在生产中放大 2-10 倍（如模具精度不足导致批量废品）。

（四）设计管理的核心痛点与解决方案

1. 标准化与知识管理：避免重复踩坑。

规范缺失的后果：某配件企业 9 套模具存在 4 种结构，因设计师各自为战导致工艺混乱、成本高企。

知识管理的重点：

l  固化历史经验（如过往设计错误案例库）；

l  传承成功范式（如高效模具结构、低成本物料选型）。

2. “1个可以，10000个生产不出来”

设计的东西交给生产去批量化生产，常常面临的问题是，一个可以生产，10个也可以生产，但是1万个生产不出来。

那么，我们就需要试产流程：从样品到批量的 “三重过滤”。

l  小量中试（阶段一）：验证设计可行性（能否做出样品）。

l  放量中试（阶段二）：解决设计遗留问题（如材料兼容性、功能稳定性），优化批量生产工艺。

l  小批量试产（阶段三）：锁定工艺顺序、BOM 准确性、包装规范，确保流水线顺畅（案例：某企业跳过中试直接量产，导致生产线边修边做，效率暴跌）。

3. 设计人才培养：从生产中来，到设计中去。

设计师缺乏生产经验，导致 “图纸好看、落地困难”（如非标零件无法采购、加工难度超标）。

培养路径：

l  工程人才储备：从生产线选拔懂工艺的员工，进入工程部解决实际问题；

l  跨界成长：工程人才积累经验后转型设计，确保设计可落地（案例：某企业培养的 “生产 - 工程 - 设计” 复合型人才，使新产品试产通过率从 50% 提升至 90%）。